自分用に作ったマルチ型スマホケース。
気にいってはいるんですが、手帳型は使いにくい。
というか、使い慣れてない。
どうも、八幡です。
今までスマホは、プラケースにスマホリングをつけて使用していました。
手帳型はスマホリングを付けられないことが弱点ですね。
使い慣れたスマホケースを、レザークラフトで作れないかチャレンジしてみました。
とりあえず完成品はコチラ。
結果的には「半分成功、半分失敗」ですね。
必需品
ＭＤＦボード
こんな感じの板になります。
今回の自作のキモになります立体成型。その立体成型の内型に使います。
軽くて加工しやすいので、とても便利。
百均にも置いてあるので、そちらで充分ですし、安いと思います。
カシメ
12ｍｍコンチョ
お好きなコンチョで作成しましょう。
制作過程一覧
- 立体成型の内型と外型の作成
- 立体成型
- レザーバーニング
- リングベルト部分作成
- カシメうち＆コンチョ取付け
- カメラ用＆ボタン用の穴あけ
- プラケースへの貼付け
- コバ処理
制作過程
いつもなら、作成過程でめずらしい部分だけ書いています。
しかし、今回は初挑戦も多いので、ほとんどの過程を書くことになりそうです。
今回の初挑戦は何と言っても「立体成型」。
立体成型とは革の持つ「可逆性」を利用した技法です。
「絞り技法」、「ウエットフォーム」などと言ったりもします。
ヌメ革を水に濡れた状態で力を加えると、その形のまま締まって固まってしまいます。
こんな感じのカービングや、ポーチの角部分のカーブを成型するために行います。
濡れた革を型にはめたまま乾かすことで、型通りの革を成型することができます。
１、 立体成型の内型と外型の作成
立体成型をするために、まずは型をつくります。
型を作る材料はこちら。
必需品に載せたＭＤＦボードと棒と梱包用フィルムです。
全て百均品。
今回、梱包用フィルムは使いませんでしたが、使った方が良かったなぁ。
まずはＭＤＦボードで内型を棒で外型をつくります。
ちなみにソーガイドを使って切りました。
木工用制作ソフト「もりでん」のために買ったソーガイドですが、ガイド自体も良いですね。
ブレようがありませんからね。
ノコギリで真っすぐ切れたことのない八幡でも、真っすぐです。
お陰でこの通り。
ボードを内型にするには厚さが足りないので、ボンドで2枚貼り合わせて使います。
そしてサンダーで面取り。
特に角は革の形に直結してくるので、丁寧に整えます。
外型は釘で打ちつけます。
久々に使いました。
いつもはインパクトドライバーとビスを使用しているので…
立体形成は乾いた時に１～２回り縮むので、内型はプラケースより一回りほど大きくしておくとよいと思います。
でも、これは少し大きすぎるかな？
写真では分かりにくいですけど・・・
２、立体成型
型が出来たら、次は革に水を染みこませます。
染色も何もしていないヌメ革ならスグに水が染みこみます。
一応5分もほど待ちましたが、3分でも多いくらい。
内型に乗せて、スリッカーで周りを押し付けます。
簡単なものなら、押し付けるだけでもいいのかも。
しっかりと形を保ちたいなら、やはり外型も必要です。
型をクランプで固定して、そのまま放置して乾かします。
1日くらいは必要。
乾くと革の色は元通り。
でも、形は御覧の通り。
型を外しても形は崩れません。
これが立体成型。
３、レザーバーニング
4時間もかけてレザーバーニングしました。
使用したのは、もちろんいつものマイペンアルファです。
細かすぎたなぁ。
0.5B型が細かい模様を描くのに適した、一番細いペン先。
全部見せられないのが、残念です。
細かくバーニングしたのが伝わっていれば幸いです。
４、リングベルト部分作成
「リングベルト」って勝手に名付けた部品名ですが、スマホリングの代わりにするためのベルト状の部品です。
ちなみにスマホリングとはこれ。
スマホの落下防止とスタンドとしての機能があります。
リングベルトは強度も必要なので2ｍｍ厚の革を用いました。
まずはカシメとコンチョのための穴を空けました。
そして切れ込みを入れます。
切れ込みを入れることでスライド式にして、指の入る隙間を調整できるようにしました。
５、カシメうち＆コンチョ取付け
本体にもカシメとコンチョ用の穴を空けます。
ちなみに穴を空ける時に脇が邪魔だったので、切ってしまいました。
最初、ベルトの固定は両穴ともカシメを使う予定でした。
しかし実際やってみると、本当に固定されちゃいました。
スライド式に出来ない。
なのでネジ式のコンチョにしました。
これで微調整可能！
実際にコンチョにしようと決めたのは、ボタン用の穴を空けた後なので、写真は前後しています。
ご容赦を。
多分、何枚か前後する写真があるかも。
６、カメラ用＆ボタン用の穴あけ
デザインナイフを使って穴を空けます。
どうしても切り口がブサブサになってしまうので、小型のヤスリで出来るだけ整えます。
整えた後は穴のコバ処理。
小さい穴に水やトコノールをつけるのには、綿棒が便利。
そしてスリッカーでゴシゴシ。
７、プラケースへの貼付け
ココまで作成した本体とプラケースとを貼り合わせます。
でもその前に...
薄くオイルを塗り込みます。
これで少しは汚れがつきにくくなるかな？
このオイルは革細工用品店の革専用のオリジナルオイル。
お手入れにも使えるようです。
本当はカシメを付ける前に塗れば良かった。
ちなみにベルト部分はスライドしやすいよう、切れ目などに微調整を加えています。
さらにベルトにもレザーバーニングを施しています。
貼り付ける前にプラケース（正確にはシリコンケース）を脱脂します。
脱脂はアルコールで清拭するだけでＯＫ。
脱脂をしておけば、テープや接着剤の貼り合わせが強力になります。
面部分は両面テープ、側面は接着剤のＧクリアーで貼り合わせ。
ここで失敗。
というか、立体成型の段階で失敗していました。
型枠がプラケースより余裕を持ち過ぎていました。
なので革が縮んでも、革の本体とプラケースの間に隙間が…
その結果、文字通り「しわ寄せ」が来ました。
ピッタリ貼り合わない(*_*;
仕方ないので、シワ部分は切り取ることに…
残念。
８、コバ処理
まずはヤスリをかけて、余分な部分を削り取ります。
そしていつものように磨きます。
気が済むまでコバを磨いたら完成です。
完成品
完成したスマホケース。
ただ革を貼っただけではなく、ベルトを取り付けることで機能も獲得しています。
指を入れると落下防止機能。
机や床に立てるスタンド機能にもなります。
どや！
ただし、失敗したところも幾つか。
- 立体形成時の隙間の大きさ
このせいで貼り合わせの時にしわ寄せが…
- ボタン穴の小ささ
ボタンが押しにくい。
というか、押せませんでした。
後で穴を広げて調整しましたが…それでも押しにくい。
ボタン穴は余裕をもって大きめに。
- スリッカーの汚れ
小物しか作っていない八幡のレザークラフト。
とはいえそれなりの数を作ってきました。
そのせいでスリッカーもそれなりに汚れが...
そのスリッカーで磨いていたら、汚れがコバについてしまいました。
まとめ
使いやすいスマホケースにしたつもりですが、使っていく中でまた課題も出てくるでしょう。
そしたら、また考えて改良しながら作ろう。
とりあえず、立体成型を上手く調整できれば、プラケースに貼り合わせなくても革だけでケースが作れそう。
型枠の固定は梱包フィルムを使って、包む様にすれば内側を向いて固まるから、ケース状に出来そうです。
調整は難しそうですが、挑戦する価値はありそう。
挑戦時期は未定ですが…
いつになることやら・・・
0.1ｍｍ単位の大きさに拘らなくていいなら、立体成型はあまり難しくありません。
例えばポーチなどの小物入れを作成するには丁度いいかも。
参考になるサイトはそれなりにあるので、皆さんも挑戦してみてください。
八幡でした。